Medir periódicamente la aislación eléctrica de equipos e instalaciones es un proceso obligado en el sector industrial para evitar pérdidas de equipos o accidentes laborales. Aunque la mayoría de los profesionales saben que esta medición se realiza mediante un Megóhmetro, no pocos de ellos nos han consultado por los factores que pueden afectar la medición, pregunta seleccionada para el «Veto Responde» de éste mes.
Todo sistema de cableado, motor o artefacto que esté energizado eléctricamente posee como sabemos un sistema de aislamiento que impide que la tensión eléctrica circule libremente por las superficies de contacto y produzca descargas o accidentes. Sin embargo este aislamiento eléctrico, con el tiempo, va sufriendo algún tipo de deterioro, particularmente si está sometido a condiciones de trabajos exigentes tales como la presencia de polvo, humedad, variaciones de temperatura, la presencia de agentes químicos o a factores mecánicos por el uso de los equipos.
Para un adecuado mantenimiento de estas instalaciones, particularmente en el contexto industrial, es fundamental que periódicamente, tal como lo señalan las diferentes normas, revisemos la capacidad de aislación de equipos, tendidos y maquinarias que funcionan con alta tensión. La función de un Megohmetro es precisamente medir la eficiencia del aislamiento eléctrico de estos elementos.
El Megohmetro, también conocido como Megger, es un instrumento que nos permite medir la capacidad de aislación eléctrica de un equipo. Visto de una forma simple, el megohmetro genera y aplica mediante electrodos una tensión eléctrica al equipo cuya aislación eléctrica deseamos determinar, midiendo cuanto de esa tensión es aislada por el equipo (capacidad dialéctrica).
Ahora que hemos hecho una breve definición, veamos los factores que pueden incidir en la medición de megohmetro:
Determinar que aislación queremos medir: el primer paso será siempre identificar las partes de una maquinaria o artefacto cuya aislación deseamos medir. Esto es fundamental para conectar adecuadamente los electrodos que utilizaremos para ejecutar las pruebas.
Seleccionar el voltaje correcto: Para seleccionar el rango correcto de prueba de aislación se sugiere consultar las normas existentes al respecto, tales como la norma la norma IEEE 43-2013 que se aplica a bobinados de máquinas rotativas mayores a 750 W (1 HP), máquinas de inducción y otras máquinas de corriente continua, o la NCH Elec. 4/2003 que es comúnmente la más aplicada en nuestro país. Cabe señalar que en algunos equipos los valores adecuados para hacer pruebas están establecidos por el propio fabricante del equipo.
Tiempo de medición: Cuando medimos la aislación en equipos y maquinarias que utilizan más de 1000 V, se recomienda que la medición se prolongue por al menos 1 minuto, ya que esto nos permitirá medidas precisas que podemos comparar con test hechos en el pasado. Para tensiones de menos de 1000 V el test puede estar listo en tan solo unos cuantos segundos para obtener la lectura.
Condiciones ambientales: Las medidas de resistencia de aislamiento son sensibles a la temperatura. Cuando la temperatura ambiental se incrementa, la resistencia de aislamiento baja y viceversa. Por esta razón se recomienda que las diferentes mediciones que se hagan en un equipo para fines de comparación, se realicen bajo las mismas condiciones ambientales.
Constancia de las mediciones: Dado que los sistemas de aislación suelen presentar variaciones mientras son sometidos a prueba, se recomienda realizar la cantidad de pruebas que sean necesarias hasta lograr tener una claridad sobre sus capacidades de aislación. Junto con lo anterior, se debe tener en consideración que la resistencia medida cambiará con el tiempo, esto se debe a que el material del aislamiento eléctrico presenta capacitancias que se cargan durante las pruebas.
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